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5s管理要诀(5s管理的八个口诀)

2024-04-02 2696 0 评论 企业管理


  

本文目录

  

  1. 如何进行5S管理
  2. 实施5s的三个要诀不包括
  3. 5S管理的要点是什么
  4. 班组如何开展5S管理
  5. 现场5S管理的要点是什么

整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、因其日语的罗马拼音均为“S”开头,简称为“5S”.

  

5S是环境与行为建设的标准,它是以塑造清洁、明朗、安全、舒适的良好工作环境,创建科学的工作秩序,提高员工团队意识、行为能力及素质,提升产品品质,降低生产成本,提升企业形象与效益为目的的简单实用的现代管理方法,是现场一切管理工作的基础,为众多的企业采用。

  

一、要让员工知道实行5S对员工的意义:

  

1.提高员工自身素质,养成良好的工作习惯。

  

2.创造洁净、安全、舒适、便利的工作环境。

  

3.减少不必要的劳动时间,提高工作效率,增加员工收入。

  

4.赋予员工改善的动机,发掘创造潜力,为充分展示员工的聪明才智提供机会与平台。

  

5.纠正陈规陋习,改变精神面貌,进而提升员工的自身价值。

  

二、要让员工知道在5S管理中员工的责任:

  

1.不断整理/整顿/清扫/清洁自己的工作环境及责任区域,按规范制度完成工作,维持物流的通

  

2.按规定着装,注重自己的仪容仪表;

  

3.正确佩带、使用劳动保护用品;

  

4.按管理程序及时处理不用的物品,避免现场空间无效占用;

  

5.将物品、工具及文件放置在规定场所,保证消防设施,现场设施,设备清洁及可动性;

  

6.放置物品,设备必须做好规划,以安全、便捷、合理的方式保管。

  

7.及时整理整顿工装设备,将现场的不要品集中到规定场所。

  

8.积极参加各项专题活动,发挥主动性、创造性,进行持续改善。

  

9.配合各级组织,按要求完成上级布置的任务。

  

1.现场检查:所在的责任区域进行全面检查,包括看得到和看不到的场所。

  

2.制定标准:“要”和“不要”物品的判别。

  

3.清除不要品。(设定暂存区域,废弃识别)

  

4.适度定量:调查物品使用量,规定现场保管量。

  

5.制定物品废弃条件及处理方法。

  

6.自我检查:每日巡查,整理现场。

  

1.分析现况:落实整理工作,规划作业流程。

  

2.物品分类:确定物品放置场所、方法及标识。

  

3.定置管理:“定位”、“定品”、“定量”。

  

1.管理干部以身作则,人人参与。

  

2.建立清扫责任区,责任到人,不留死角。

  

3.清扫、点检,保养有效相结合。

  

4.杜绝污染源,建立清扫制度,形成规范。

  

2.监督管理,推进5S活动标准化。

  

4.高层主管亲自选定样板场所,坚持监督检查。

  

2.制订共同遵守的各项规则、制度。

  

4.教育培训。(新员工职前教育加强)

  

5.推动各种精神提升活动。(早会,礼貌活动等)

  

3.进行安全警示,形成安全制度。

  

五、5S是一种习惯,只有将外在的、强制性的要求转化成员工主动、自发的行为(规定成为意识,习惯引导行为),才能形成良好的素养。因此,企业班组必须将5S持续化、生活化、习惯化,完善经营体系,构建学习型组织,提升全员素质,形成“迎接挑战,不断创新,追求卓越”的企业文化。

  

实施5s的三个要诀不包括意识整理。

  

不接受不合格品是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。

  

不制造不合格品是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品,才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

  

不流出不合格品是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。

  

要让员工知道实行5S对员工的意义:

  

1、提高员工自身素质,养成良好的工作习惯。

  

2、创造洁净、安全、舒适、便利的工作环境。

  

3、减少不必要的劳动时间,提高工作效率,增加员工收入。

  

4、赋予员工改善的动机,发掘创造潜力,为充分展示员工的聪明才智提供机会与平台。

  

1、企业实施5S管理,需要掌握实施的要点,牢记5S管理要诀。其具体的内容如下:

  

2、5S管理对企业所有人都是一种检验:

  

3、对基层员工,是执行素质的检验;

  

4、对管理人员,是管理素质的检验;

  

5、整理:区分“应有与不应有”,并把不应有的予以去除。

  

6、整顿:“将应有的定位”,让任何人都能立即取出所需要东西。

  

7、清扫:彻底清理干净,不整洁的工作环境是耻辱。

  

8、清洁:保持清洁,保持做人处事应有态度。

  

9、素养:心中不断追求完美。素养就是通过教育,使大家养成能遵守所规定的事的习惯。

  

10、一切活动都靠人,假如员工缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行5S管理易于流于形;式,不易持续。提高素养主要靠平时经常的教育训练,认属企业、参与管理,才能收到效果。素养的实践始自内心而形之外,由外在的表现再去塑造内心。

  

11、5S管理以4S(整理、整顿、清扫、清洁)为手段完成基本工作,借以养成良好习惯,最终达成全员“品质”的提升。

  

1、班组可以开展以下方面的5S管理工作:

  

2、5S现场管理法,现代企业管理模式,5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISOU)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”

  

3、日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要,有的企业在5S的基础上增加了安全(Safety),形成了“6S”;有的企业甚至推行“12S”,但是万变不离其宗,都是从“5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。

  

(一)整理:识别要与不要的物品。

  

1、不能用、不再使用的物品:废弃处理。

  

2、一个月以上到一年内使用的物品:即很少用、少使用的物品,放储存室。

  

3、每天或一个月内会用的物品:说明经常用,放在工作场所。

  

1、划线、标识,如卫生用具集中存放。

  

2、效果:要用的东西随手可得,不光是使用者知道,其他人也能一目了然。

  

1、注意角落或不引人注意的地方:如天花板、门窗边角。

  

(四)清洁:维持取得改善的成果,形成制度化。

  

1、贯彻以上3S:环境整洁、空气清新、大为改观。

  

2、多种形式:查检表、红牌作战。

  

(五)素养:5S活动始于素养、终于素养。

  

4、不乱扔纸屑、果皮、塑料袋等。

5s管理要诀(5s管理的八个口诀)


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